AQT 3034-2022化工过程安全管理导则
发布日期：2022年10月1日
实施日期：2023年4月1日
中华人民共和国应急管理部
公 告
2022年 第7号
中华人民共和国应急管理部批准以下2项安全生产行业标准，其中，AQ/T 3034—2022《化工过程安全管理导则》替代原AQ/T 3034—2010，AQ 3010—2022《加油站作业安全规范》替代AQ 3010—2007，现予公布（标准文本见附件），自2023年4月1日起施行。
附件：1.AQ/T 3034—2022 化工过程安全管理导则
2.AQ 3010—2022 加油站作业安全规范
附下载地址:
AQT 3034-2022化工过程安全管理导则.pdf:
https://url00.ctfile.com/f/15961800-747300516-e67850?p=5851
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１ 范围
本文件规定了化工过程安全管理中各个管理要素的管理要求.
本文件适用于化工生产和危险化学品储存企业.
２ 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款.其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件.
GB１８２１８ 危险化学品重大危险源辨识
GB / T２１１０９ (所有部分) 过程工业领域安全仪表系统的功能安全
GB３０８７１ 危险化学品企业特殊作业安全规范
GB / T３７２４３ 危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法
GB５００５２ 供配电系统设计规范
GB５００５８ 爆炸危险环境电力装置设计规范
GB５０１１６ 火灾自动报警系统设计规范
GB / T５０４９３ 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准
GB / T５０７７０ 石油化工安全仪表系统设计规范
GB / T５０７７９ 石油化工建筑物抗爆设计标准
３ 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件.
３．１
化工过程安全管理 chemicalprocesssafetymanagement
通过对化学品生产、储存、使用、处置、操作等活动过程涉及的工艺、设备、仪表、电气等系统进行管
理和技术控制,从根本上管控风险、消除隐患,预防化学品泄漏或能量意外释放造成的安全事故.
３．２
风险 risk
发生特定危险事件的可能性与后果严重性的结合.
３．３
事故 accident
由于物质或能量释放导致的人身伤害、环境破坏或财产损失等不良后果的级别达到了一定程度的
危险情形.
３．４
事件 event
不良后果未达到事故级别的危险情形.
３．５
首次开车 firststartＧup
新建装置建设工程完工后,设备设施第一次投入生产运行,打通工艺流程,产出目标产品的过程.
３．６
开车前安全审查 preＧstartupsafetyreview
在生产装置投入生产前对影响装置开车、投用的工艺流程、设备、仪表、安全设施、资源等各项内容
进行安全条件确认的过程.
３．７
三查四定 punchlist
查设计漏项(包括不合理设计)、查工程质量及隐患、查未完工程量,对检查出的问题定任务、定人
员、定措施、定整改时间.
３．８
变更 change
企业内任何与化工过程相关的改造、停用、拆除或非同类替换的改变,以及对经过评审的管理方式
和人员情况等进行的调整.
注:变更包括企业在工艺、设备、仪表、电气、公用工程、备件、材料、化学品、生产组织方式和人员、组织机构等方面
进行的改变.
３．９
残余风险 residualrisk
考虑已有风险削减措施后进行评估得出的风险值.
３．１０
隐患 unsafeＧcondition
未辨识出的风险,或风险没有得到有效控制,超出人们对风险可接受水平的一种状态.包括人的不
安全行为、物的不安全状态和管理缺陷等.
３．１１
安全领导力 safetyleadership
企业各层级领导者在管辖范围内充分利用人力、物力、财力等资源,带领整个团队实现安全生产目
标的能力.
３．１２
安全文化 safetyculture
企业员工共同认可的安全价值观、安全理念、安全行为规范,以及在其指导下的各项行为和意识的
总称.
３．１３
要素 element
过程安全管理中的关键因素.
３．１４
高后果风险 riskwithseriousconsequences
可能导致的事故后果严重程度达到一定级别的风险.
4 管理要素
4.1 安全领导力
4.1.1 企业安全领导力主要指企业各级负责人对安全生产工作的领导能力 ，核心是企业主要负责人的领导能力(见 A.1 )。
4.1.2 企业主要负责人应领导企业贯彻落实“以人为本、安全第一”的安全理念 ，建立包括以安全愿景目标、安全发展战略、安全使命精神等为内容的安全生产核心价值观 ，构建符合企业安全生产特点的良好安全文化。
4.1.3 企业主要负责人应领导企业制定安全生产方针和目标。
4.1.4 企业主要负责人应具备基本的安全素养 ，包括法律意识、风险意识、安全管理知识和技能。
4.1.5 企业主要负责人应为化工过程安全管理的实施提供相应的人力资源 ，选择懂安全、工艺、设备、管理的复合型人才担任安全管理部门负责人 ，建立懂安全的专业技术管理团队。
4.1.6 企业主要负责人应领导企业建立以本导则为核心的安全生产管理体系 ，按照“管业务必须管安全、管生产经营必须管安全”的要求 ，明确各级管理人员的安全管理职责 ，落实属地安全管理职责 ，落实专业安全管理职责 ，为体系的有效运行提供必需的财力保障。
4.1.7 企业主要负责人应深入基层 ，宣传安全生产理念、了解基层安全生产状况、倾听员工建议 ，以个人良好的安全行为带动企业形成良好的安全文化氛围。企业主要负责人应自觉带头履行安全承诺 ，通过率先垂范 ，展示领导的示范力、行动力和影响力，通过制定和落实个人月度安全行动计划 ，带动全员参与安全管理 ，确保安全领导力贯穿于基层员工中。
4.1.8 企业主要负责人应重视重大危险源安全风险管控 ，及时消除隐患 ，加大风险管控措施投入力度 ，完善监管机制 ，落实管理责任。
4.1.9 企业主要负责人应重视生产安全事故事件管理，在分析出所有生产安全事故事件技术原因的基础上 ，重点查清管理上的缺陷和不足。
4.1.10 企业主要负责人应定期组织开展化工过程安全管理要素考核、安全管理体系评审、安全生产绩效考核、外部安全审计等活动 ，实现安全管理量化评估考核。
4.1.11 企业应按照主要负责人的领导力要求建立工作机制 ，明确企业其他负责人和各级负责人的工作要求 ，不断提高安全领导力。
4.1.12 企业主要负责人及车间、班组各级负责人应及时奖励安全绩效突出的员工 ，并对其进行优先任命和提拔。
4.2 安全生产责任制
4.2.1 安全生产责任是企业安全管理的核心 ，建立和落实全员安全生产责任制是企业实现安全生产的根基。
4.2.2 企业主要负责人应建立健全并落实本单位全员安全生产责任制。
4.2.3 企业应结合每个岗位的职责 ，明确所有层级、各类岗位(含劳务派遣人员、实习生等)的安全生产职责 ，做到“一岗一责”。
4.2.4 企业安全生产责任制的责任内容、范围、考核标准应清晰明确、便于操作、实时更新。
4.2.5 全员安全生产责任制应经主要负责人审定、批准后 ，以正式文件形式发布实施 ，确保每位员工及时掌握所在岗位的安全生产职责。
4.2.6 企业应组织开展全员安全生产责任制教育培训 ，并将该项培训纳入安全生产年度培训计划。
4.2.7 企业应每年对安全生产责任制的适用性和有效性进行评审 ，有下列情形之一的 ，应及时修订:
a ) 依据的法律、法规、规章、标准中的有关规定发生重大变化的；
b ) 组织机构及其职责进行了调整的；
c ) 企业生产经营内容发生重大变化的；
d ) 企业发生安全事故事件后，在安全责任方面暴露出问题的；
e ) 企业认为需要修订的其他情况。
4.2.8 企业应建立安全生产责任制考核制度 ，对全员安全生产责任制落实情况进行考核。
4.3 安全生产合规性管理
4.3.1 企业应建立安全生产合规性管理制度 ，明确合规性管理的主管部门 ，确定合规性管理程序和要求。
4.3.2 企业应组织各部门对相关法律、法规、标准、规范及其他法定要求进行识别、获取、公布及执行。
4.3.3 企业应建立法规标准管理工作程序 ，明确定期获取和识别相关法律、法规、标准、规范及其他法定要求的渠道 ，定期进行适用性评估 ，及时更新法律、法规、标准清单 ，并将新要求转化为企业的安全生产管理制度或规程。识别范围包括但不限于:
a ) 国家有关法律、法规和地方性法规；
b ) 相关部门规章；
c ) 国家标准、行业标准、地方标准；
d ) 各级负有安全生产监督管理职责部门发布的政策性文件；
e ) 上级公司的有关规章制度。
4.3.4 企业应及时将法律、法规、标准、规范中的新规定、新要求对员工进行培训。
4.3.5 企业应将适用的相关法律、法规、标准、规范及其他法定要求应用于企业的全生命周期安全管理中。
4.3.6 企业应成立合规性审核小组 ，每年至少开展一次对执行中的制度、操作规程、安全生产行为等的安全生产合规性审核 ，当企业发生事故、重大安全事件以及法律法规等发生重大调整时应及时对相关内容开展合规性审核。对审核中提出的不符合项 ，应及时组织各部门进行整改 ，并跟踪整改情况。
4.3.7 企业应将收集到的法律、法规、标准、规范及其他法定要求、相关审核及整改情况记录 ，并及时归档。
4.4 安全生产信息管理
4.4.1 企业应建立安全生产信息管理制度(见 A.2 ) ，明确责任部门 ，对装置规划、设计、建设和生产过程中的相关信息及时收集获取 ，明确收集获取的时间间隔、途径、识别方法、应用管理等内容 ，保证安全生产信息及时、准确、完整。
4.4.2 安全生产信息包括化学品危险性信息、工艺危险性信息、工艺技术信息、设备设施信息和其他信息。包括但不限于:
a ) 相关化学品(包括废弃物)信息；
b ) 规划及工艺技术信息；
c ) 工程建设及安装调试有关信息；
d ) 设备设施信息；
e ) 自控及安全仪表信息；
f ) 相关公用(辅助)工程系统信息；
g ) 同行业事故事件信息；
h ) 同行业企业良好安全管理实践；
i ) 企业需要收集的其他相关安全生产信息。
4.4.3 企业安全生产信息的来源包括但不限于:
a ) 制造商或供应商提供的化学品安全标签和安全技术说明书；
b ) 项目工艺技术提供商、设计单位或工程项目承包商提供的工艺信息和详细设计信息等；
c ) 设备供应商提供的设备设施信息；
d ) 相关方提供的设备和管道完工试验报告、单机和系统调试报告、监理报告、特种设备及附件检验检测报告、消防验收报告、安全验收报告、安全评价报告、职业卫生评价报告、设备检验检测报告等资料；
e ) 同行业、同类企业或同类化工过程的事故调查报告等资料。
4.4.4 企业应建立安全生产信息目录清单 ，并及时收集新的信息 ，对安全生产信息的获取、识别、使用、更新、归档等进行管理。
4.4.5 企业应根据所获取的化学品信息 ，建立化学品反应矩阵、化学品与材质相容性矩阵。
4.4.6 企业应保证相关人员(包括承包商人员)及时获取最新的安全生产信息 ，使其与岗位控制风险需求相匹配。
4.4.7 企业合规性管理所需的法规、标准和安全生产信息的获取、识别、更新、归档可合并管理。
4.5 安全教育、培训和能力建设
4.5.1 企业应对员工进行相关法律和风险教育 ，增强员工安全意识、法律意识、风险意识；通过强化知识和技能培训 ，增强员工的安全履职能力。
4.5.2 企业应在调查的基础上 ，确定培训需求 ，编制培训计划 ，对培训资源建设与管理、课程设置、培训活动及人员管理、培训效果评估进行规范管理。
4.5.3 企业应制定岗位能力要求标准和安全教育、培训管理制度 ，通过招聘符合任职基本条件的人员 ，及时开展教育、培训等 ，确保上岗员工符合岗位能力要求。
a ) 建立岗位能力标准。基于岗位职责编制岗位说明书 ，从教育程度、专业知识和技能(含上岗资格)、工作经验和综合素质等方面 ，明确岗位人员应具备的任职资格。
b ) 确定培训课程体系。依据各个岗位所需的能力要求 ，将岗位能力标准转化为培训目标 ，并依据培训目标和载体 ，确定各个岗位的具体培训内容(见 A.3 )。
4.5.4 企业应对新入职员工开展公司级、车间级、班组级三级安全教育 ，并根据岗位技能要求开展岗前培训 ，经考核合格后方可上岗。若调整工作岗位或离岗半年以上重新上岗 ，应重新接受车间级和班组级的安全培训。
4.5.5 企业应按照下列岗位需求制定全员持续安全教育和培训计划 ，并组织实施:
a ) 各级领导层以提升守法合规意识、风险意识、安全领导和管理能力、安全生产基础知识为重点；
b ) 专业技术人员以增强专业知识和管理能力 ，尤其是风险评估与管控、隐患排查治理、应急处置和事故事件调查分析能力为重点；
c ) 操作人员以提升安全操作、隐患排查、初期应急处置和自救互救能力为重点。
4.5.6 企业应根据生产运营的不同阶段和风险特点 ，开展针对性培训:
a ) 新建装置试车前 ，企业应对参与装置试车的全体管理人员和操作人员等相关人员进行岗位技能培训 ，经考核合格后方可参加装置试车工作；
b ) 当安全生产信息变更或风险变化时 ，企业应及时更新培训内容 ，对相关人员(包括承包商人员)进行培训；
c ) 企业应对采用新工艺、新技术、新材料或者使用新设备设施的岗位操作人员进行相应的安全技能培训；
d ) 同行业或本企业发生事故事件后 ，企业应及时组织教育培训 ，分享经验 ，吸取教训。
4.5.7 企业应定期对在岗人员工作能力、工作绩效等进行岗位履职能力评估 ，对不能胜任的岗位履职者开展再培训 ，对培训考核不合格者及时进行岗位调整。
4.5.8 企业应会同劳务派遣单位 ，按照企业员工培训标准 ，开展对劳务派遣人员的安全教育和培训管理工作。
4.5.9 企业应定期对教育培训效果进行评估 ，并将评估结果作为改进和优化的依据。
4.5.10 企业可通过导师带徒、在职教育、线上线下教育、仿真培训、实训基地培训等方式 ，拓展培训渠道 ，提升培训效果。
4.5.11 企业应建立教育培训档案 ，保存员工的教育培训记录 ，明确保存期限。
4.6 风险管理
4.6.1 企业应制定风险管理制度 ，明确风险管理的职责、范围、方法及风险管控要求等 ，将安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制融入风险管理工作 ，通过危害辨识、风险评估、风险控制及风险监控 ，保证风险处于受控状态。
4.6.2 企业应结合实际情况 ，制定本企业风险分级管理标准 ，对辨识出的所有危害进行风险评估和分级。
4.6.3 企业的风险管理应贯穿装置的工艺开发、规划设计、首次开车、生产运行、检维修、变更、废弃等全生命周期各个阶段以及作业过程 ，针对所处阶段或评估对象特点选择适用的危害辨识和风险评估方法 ，开展风险管理活动。
4.6.4 危害辨识应涵盖但不限于:
a ) 工艺技术的本质安全性；
b ) 厂区选址和平面布局不合理导致的危害；
c ) 企业潜在的风险对相关人员安全的影响；
d ) 工艺系统可能存在的危害；
e ) 操作过程可能存在的危害；
f ) 设备设施失效可能存在的危害；
g ) 作业过程可能存在的危害；
h ) 变更所引入的危害；
i ) 建(构)筑物潜在的危害；
j ) 自然灾害对企业带来的危害；
k ) 企业潜在的风险对厂外相关方的影响；
l ) 外部环境对企业安全的影响。
4.6.5 企业应选用合适的风险评估方法对所辨识出的危害实施风险评估 ，确定残余风险是否可以达到政府、企业的相关风险可接受标准要求。
4.6.6 企业应依据风险评估的结果建立风险管控措施清单 ，包括可接受风险的管控措施清单和不可接受风险的管控措施清单(见 A.4 )。
4.6.7 企业应针对不可接受风险的管控措施清单逐项提出相应的管控要求和削减措施 ，并明确责任部门、责任人和完成时间 ，跟踪落实情况 ，确保风险削减措施按要求落实。
4.6.8 企业应制定隐患排查制度 ，通过定期排查隐患的方式实现风险监控。
4.6.9 企业应依据可接受风险管控措施清单 ，明确每项风险管控措施的责任人、检查频次、检查具体内容和发现问题后的处置要求等 ，将已有风险管控措施的检查和验证纳入日常检查内容 ，确保风险控制措施的有效性。企业应通过隐患排查工作及时、全面辨识新的危害并纳入风险管理程序。
4.6.10 企业应建立高后果风险清单 ，对高后果风险按 4.6.9 进行风险管控。
4.6.11 企业应随时关注外部环境和国家法规及标准规范的变化情况 ，及时对高后果风险的残余风险进行评估 ，确保其风险可接受。
4.6.12 企业应每年针对不同类型的风险 ，编制风险管理报告或建立管理档案 ，并归档保存。
4.6.13 风险管理报告或档案内容至少应包括风险分析的分析依据、分析范围、分析时间、参加人员、分析方法、分析内容、分析结论、不可接受风险削减措施的落实和跟踪情况等。
4.7 装置安全规划与设计
4.7.1 安全规划
4.7.1.1 在建设项目前期论证或可行性研究阶段 ，相关单位及人员应开展危害辨识 ，分析拟建项目存在的工艺危害 ，当地自然地理条件、自然灾害和周边设施对拟建项目的影响 ，以及拟建项目可能发生的泄漏、火灾、爆炸、中毒等事故对周边防护目标的影响。
4.7.1.2 在工厂选址、总平面布局时 ，应符合有关设计标准的要求 ，并按照 GB / T37243 的要求进行定量风险评价( QRA ) ，开展外部安全防护距离计算 ，以满足 GB36894 所规定的个人与社会可容许风险标准。建设单位应提供项目的危害辨识报告和定量风险评估报告。
4.7.1.3 危险化学品生产企业搬迁改建及新建化工项目应建设在合规设立的化工园区。
4.7.2 安全设计
4.7.2.1 企业应委托具备国家资质要求的设计单位承担建设项目工程设计职责。涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源(“两重点一重大”)的大型建设项目 ，其设计单位资质应为工程设计综合甲级资质或相应工程设计化工石化医药、石油天然气(海洋石油)行业、专业资质甲级。
4.7.2.2 涉及精细化工的建设项目 ，设计前应按有关要求进行反应安全风险评估。
4.7.2.3 在建设项目基础设计阶段应开展危险和可操作性分析( HAZOP ) ，涉及“两重点一重大”建设项目的工艺包设计文件应包括工艺危险性分析报告 ，设计单位应提供装置的主要风险清单。
4.7.2.4 新建化工装置应设计装备自动化控制系统。
4.7.2.5 企业应根据工艺过程危害辨识和风险评估结果、安全仪表系统安全完整性等级( SIL )评估结果 ，确定安全仪表系统的装备。涉及重点监管危险化工工艺的新建项目应按照 GB / T21109 和GB / T50770 等标准开展安全仪表系统设计。对涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源 ，应设置独立的安全仪表系统。
4.7.2.6 化工装置供配电系统设计应符合 GB50052 的要求 ，爆炸性危险环境的电气仪表设备的设计应符合 GB50058 的要求。
4.7.2.7 气体检测报警系统的设置应满足 GB / T50493 的要求 ，报警值、报警点位的设置应符合可能泄漏的介质要求。若气体检测报警信号需接入安全仪表系统(SIS ) ，则应符合 GB / T21109 、 GB / T50770的相关要求。
4.7.2.8 企业应依据 GB50116 的要求设置火灾自动报警设施 ，并根据装置类型、装置规模、火灾类别、火灾场所 ，有针对性地设置灭火设施。
4.7.2.9 涉及爆炸性危险化学品的生产装置控制室、交接班室不应布置在装置区内；涉及甲、乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室不宜布置在装置区内 ，确需布置的 ，应按照 GB50779 进行抗爆设计。具有甲、乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房(含装置或车间)和仓库内 ，不应设置办公室、休息室、外操室、巡检室。
4.7.2.10 建设项目安全设计文件经相关主管部门批复后 ，如有下列情形之一的 ，建设单位应当重新进行安全评价 ，并申请审查:
a ) 建设项目周边条件发生重大变化的；
b ) 变更建设地址的；
c ) 主要技术、工艺路线、产品方案或者装置规模发生重大变化的；
d ) 建设项目在安全条件审查意见书有效期内未开工建设 ，期限届满后需要开工建设的。
4.8 装置首次开车安全
4.8.1 生产准备
4.8.1.1 企业应在建设项目开工建设后 ，及时组织开展生产准备工作。准备工作主要包括以下内容。
a ) 组织准备。建立建设项目试生产阶段的组织管理机构 ，明确试生产阶段的负责人、部门和有关人员及其工作职责、工作标准 ，建立健全试生产阶段各项安全管理规章制度；界定建设单位、总承包商、设计单位、监理单位、施工单位等相关方的安全管理范围与职责。
b ) 人员准备。企业应根据装置定编和岗位需求配备人员 ，在生产人员进入现场配合试车前 ，完成对所有参加试车人员的培训 ，并通过考核方可参加试车。
c ) 技术准备。主要包括审查单机试车方案、编制联动试车和化工投料试车方案及其他试车方案；编制管道仪表流程图、物料平衡图、操作规程、工艺控制指标、现场处置方案等生产技术资料。
d ) 物资准备。企业应落实试生产阶段所需的原料、燃料、三剂(催化剂、溶剂、添加剂)、化学药品、标准样气、备品备件、润滑油(脂)等；安全、职业卫生、消防、气防、救护、通信等器材 ，应配备到岗位或个人。
e ) 外部条件。落实安全、消防、环保、职业卫生、抗震、防雷、特种设备登记和检测检验等各项措施 ，以及消防、医疗救护等社会应急救援力量及公共服务设施。企业应调查装置周边环境的安全条件 ，确保试生产阶段周边环境的安全；周边环境可能对装置试车安全产生严重影响的 ，企业应报当地政府及有关部门 ，及时整改消除。
4.8.1.2 企业生产管理部门应配合工程管理和施工单位做好工程建设质量管控 ，深度参与设备设施的调试工作。
4.8.2 吹扫、清洗、气密(压力)试验安全
进行吹扫、清洗、气密(压力)试验时 ，应编制清洗、吹扫、气密(压力)试验方案 ，落实责任人 ，按照方案组织实施 ，落实以下安全措施。
a ) 吹扫清洗前 ，应确认吹扫清洗流程、介质及压力 ，并在排放口设置警戒区。
b ) 选择水、空气、蒸汽对系统进行清洗、吹扫；使用介质、流量、流速、压力等参数及检验方法 ，应符合设计和规范的要求。
c ) 不宜选择氮气作为吹扫介质 ，若必须使用氮气时 ，应明确防止氮气窒息的措施。
d ) 蒸汽吹扫时 ，应落实防止人员烫伤的防护措施。
e ) 化学清洗时 ，应落实防止化学品伤害的安全防护措施 ，配备必要的劳动防护用品；清洗废液应经处理后安全排放或作为危险废物进行合规处置。
f ) 气密试验前应用盲板将气密试验系统与其他系统隔离 ，明确系统气密试验的最高压力等级 ，严禁超压；需对气密试验中发现的问题进行处理时 ，应先泄压 ，再进行处理。
4.8.3 单机试车安全
4.8.3.1 企业应成立单机试车小组 ，检查单机试车方案安全措施落实情况 ，主要包括:
a ) 单机安装工作全部完成；
b ) 转动设备保护装置、机构及保护系统安装完成 ，保护功能试验合格；
c ) 动力系统检查确认具备使用条件；
d ) 划定试车区域 ，无关人员禁止进入；
e ) 单机试车过程中 ，应安排专人操作、监护、记录 ，发现异常立即处理 ，专利设备或关键设备应由供应商负责调试。
4.8.3.2 单机试车时应按照点动试车、无负荷试车、带负荷试车的顺序依次进行。
4.8.4 中间交接
4.8.4.1 企业应组织有经验的专业人员和操作人员开展“三查四定”工作 ，落实整改措施 ，重点检查安全措施的缺项、设计缺陷等。
4.8.4.2 “三查四定”结束后进行中间交接 ，安全综合协调责任主体由施工单位转交至建设单位。
4.8.5 联动试车安全
企业应统筹协调试车的管理工作。联动试车时:
a ) 单机试车应全部完成；
b ) 应进行试车方案现场交底 ，参与人员应熟悉操作与异常处理方法 ，以及安全注意事项等；
c ) 公用工程系统应已稳定运行；
d ) 应确认流程正确 ，与其相连的非联动试车系统已完全隔离；
e ) 仪表系统应已调校完毕 ，准确可靠 ，且仪表报警和联锁值整定完毕 ，联锁系统功能试验合格；
f ) 安全设施、职业病防护设施、消防设施和气防器材、有毒有害和可燃气体报警、视频监控、防护设施状态应完好；
g ) 宜选择水、空气作为联动试车介质；
h ) 引入燃料或窒息性气体后 ，应在警示区域设置标识 ，并指定专人重点巡检。
4.8.6 开车前安全审查
4.8.6.1 新建项目正式投料前 ，应进行开车前安全审查。开车前安全审查前期准备工作主要包括以下内容。
a ) 明确审查的范围。
b ) 编制开车前安全审查表 ，并经相应负责人批准。
c ) 组建开车前安全审查小组 ，明确职责。小组应由项目经理 ，工艺、设备、电气、仪表、操作、安全、消防等专业人员 ，设计、技术专利商、施工方、工程监理方等其他必要的人员 ，以及同类装置有开车经验的专家组成。
d ) 确定审查日程安排。
4.8.6.2 审查小组应根据安全审查清单(见 A.5 )完成开车前的安全审查 ，包括以下内容:
a ) 项目“三查四定”发现问题的整改落实情况；
b ) 安装的设备、管道、仪表及其他辅助设备设施符合设计安装要求情况 ，特种设备和强检设备已按要求办理登记使用并在检验有效期内 ，安全设施经过检验、标定并达到使用条件；
c ) 安全信息资料是否准确、齐全 ，风险管控措施落实情况；
d ) 系统吹扫冲洗、气密试验、单机试车、联动试车完成情况；
e ) 相关试车资料、试生产方案、操作规程、管理制度等准备情况；
f ) 现场确认工艺、设备、电气、仪表、公用工程和应急准备等是否具备投料条件；
g ) 发生的变更是否符合变更管理要求；
h ) 员工培训考核情况；
i ) 应急预案编制和演练完成情况；
j ) 安全、环保、职业卫生措施落实情况等。
4.8.6.3 现场审查完成后 ，审查小组应编制开车前安全审查报告 ，明确整改项、整改时间和整改责任人 ，并在开车前完成整改。
4.8.7 投料试车安全
4.8.7.1 经开车前安全审查 ，确认装置具备投料试车条件后 ，方可开始投料试车。
4.8.7.2 试车过程中企业负责人和各有关专业技术人员应做好指挥工作 ，及时协调处置发现的问题。
4.8.7.3 投料应严格按照试车方案进行 ，并做好各项记录。
4.8.7.4 引入易燃易爆和有毒有害介质前 ，应指定有经验的专业人员再次确认流程正确。
4.8.7.5 试车过程中出现异常状况时要及时中止试车进程 ，问题整改后方可恢复试车。
4.8.7.6 试车中 ，企业应控制现场人数 ，严禁无关人员进入现场。
4.8.7.7 试车现场应准备必要的应急物资装备和人员 ，做好试车的安全监护。
4.9 安全操作
4.9.1 操作规程
4.9.1.1 企业应制定操作规程管理制度 ，明确操作规程编制、审查、批准、分发、使用、控制、修订及废止的程序和职责。
4.9.1.2 企业应按照供应商提供的有关技术规程和收集的安全生产信息、风险分析结果以及同类装置操作经验编制操作规程。操作人员应参与操作规程的编制、修订和审核工作。
4.9.1.3 操作规程内容应至少包括:开车、正常操作、临时操作、异常处置、正常停车和紧急停车的操作步骤与安全要求；工艺参数的正常控制范围及报警、联锁值设置 ，偏离正常工况的后果及预防措施和步骤；操作过程的人身安全保障、职业健康注意事项等。企业应根据操作规程中确定的重要控制指标编制工艺卡片。
4.9.1.4 企业应每年对操作规程的适应性和有效性进行确认 ，至少每三年对操作规程进行一次审核修订。企业发生生产安全事故事件或行业内同类工艺装置发生事故时 ，应及时对操作规程进行审查；工艺技术、设备设施等发生变更或风险分析提出修订要求时 ，应及时组织对操作规程中的相应内容进行修订。
4.9.1.5 企业应确保每个操作岗位存放有效的纸质版操作规程和工艺卡片 ，便于操作人员随时查用。
4.9.1.6 企业应定期开展操作规程培训 ，并对操作规程执行情况进行考核。
4.9.2 正常操作
4.9.2.1 正常运行期间 ，操作人员应严格执行操作规程和工艺卡片要求。
4.9.2.2 企业装备的安全仪表系统应正常投用 ，摘除联锁应严格执行许可程序。
4.9.2.3 各专业人员、岗位操作人员应按要求对生产装置进行巡检 ，涉及“两重点一重大”的装置应每小时巡检一次；涉有毒气体岗位进行巡检时 ，应配备便携式有毒气体检测仪和应急逃生防护用品。
4.9.2.4 物料加料应严格按照规定的先后顺序和数量进行。涉及易燃易爆物料的加料应有可靠的静电导除设施 ，涉及毒性物料的加料应有可靠的安全防护措施。
4.9.2.5 企业应制定并有效执行交接班管理制度 ，交接内容至少包括异常工况、现场作业、需接续的工
作以及其他需特别提醒事项。
4.9.3 装置开停车安全管理
4.9.3.1 装置停车包括正常停车、临时停车和紧急停车 ，装置开车包括检修后的开车以及紧急停车后的开车。
4.9.3.2 企业应制定开停车安全管理制度 ，明确管理内容、职责、工作程序。
4.9.3.3 企业应组织专业技术人员在危害辨识和风险评估基础上制定开停车方案 ，经审批后实施。对临时、紧急停车后恢复开车时的潜在风险应重点分析。
4.9.3.4 企业应根据不同类型的开停车方案编制相应的安全条件确认表 ，并组织专业技术人员按照安全条件确认表(见 A.6 )逐项确认 ，确保安全措施有效落实。
4.9.3.5 企业应对变更或维修的设备、管道、仪表及其他辅助设施进行重点检查 ，确保具备安全使用条件。
4.9.3.6 企业应严格执行开停车方案 ，建立重要环节责任人签字确认机制。引进物料时应指定有经验的人员进行流程确认 ，实时监测物料流量、温度、压力、液位等参数变化情况；严格按方案控制进退物料的顺序和速率 ，现场应安排专人不间断巡检 ，监控泄漏等异常现象。
4.9.3.7 停车检修设备、管线倒空时 ，应有序排放；设备、管线倒空置换干净后进行能量隔离。
4.9.3.8 开停车过程中应严格控制现场人员数量 ，应将无关人员及时清退出场。
4.9.4 异常工况处置
4.9.4.1 企业应优化报警设置 ，对装置的工艺报警、可燃有毒气体报警进行分级、分类管理。
4.9.4.2 操作人员应及时响应、处置报警信息 ，重要报警要有报警原因分析及处置记录。
4.9.4.3 企业应根据实际情况和操作经验不断完善各类异常工况处置程序 ，对员工开展异常工况的处
置能力培训和考核 ，确保有关岗位人员能够及时恰当地处置异常工况。
4.9.4.4 企业应建立报警管理系统 ，设定报警管理的关键指标 ，借助报警管理系统定期统计分析报警率 ，优化报警设置 ，减少报警数量。
4.9.4.5 企业应对异常工况下的应急处理进行授权 ，确保在出现异常工况时 ，有关岗位人员能够立即采取措施进行处置；危及人身安全时 ，及时组织人员紧急撤离。
4.10 设备完好性管理
4.10.1 建立设备完好性管理制度
企业应建立设备完好性管理制度 ，明确设备完好性管理的范围、职责和工作程序、标准 ，规范设备管理和技术改进措施 ，确保设备全生命周期安全运行。
4.10.2 本质安全设计
企业应要求设计单位做好本质安全设计 ，根据风险评估结果合理选择设备和管道的材质、设备规格 ，关键设备应留有足够的安全裕量 ，为装置长周期运行提供基础保障。
4.10.3 采购、制造、安装质量控制
4.10.3.1 企业应明确采购和验收标准。选择合格的供应商 ，对于关键设备或有特殊质量要求的设备 ，应派代表现场监督制造质量；设备入库验收时 ，应确保其符合采购计划和设计要求；特殊设备材料入库后储存条件应满足要求。
4.10.3.2 企业应依据设计标准和制造商提供的安装指南正确安装设备 ，并进行初始检查、检验和测试 ，形成报告并保存。设备安装、检查、检验和测试过程及人员资质应符合法律法规要求。
4.10.4 运行维护
4.10.4.1 企业应建立设备设施操作规程和检维修规程 ，按照规程要求正确操作、维修设备。
4.10.4.2 企业应建立设备设施巡回检查管理制度 ，明确操作、专业技术、管理等人员的定期检查要求 ，及时发现设备异常状况并进行分析、处理。
4.10.4.3 企业应明确设备润滑、盘车、定期切换等日常维护要求 ，对设备进行维护保养。
4.10.4.4 企业应对设备设施实施台账管理 ，对所有设备设施进行编号 ，建立设备和备品备件(安全附件)台账、技术档案。
4.10.5 检验和测试
4.10.5.1 企业应按照设备设施安全运行的要求 ，制定设备检验和测试计划 ，定期对设备设施进行检验和测试。
4.10.5.2 企业应依据装置运行情况和风险分析结果 ，加强对高风险设备设施、易失效部位的检验测试 ，确定检测部位、检测方法和频次 ，并严格执行。
4.10.5.3 关键机组和设备应设置在线监测系统 ，对设备运行状态参数进行实时监控、预警 ，及时对设备运行异常进行分析、处理。
4.10.5.4 企业应对腐蚀严重设备和管道设置在线腐蚀监测系统和采用离线检测措施 ，定期分析监测结果；对重点部位应加大检测检查频次 ，定期评估防腐效果和核算设备剩余使用寿命。
4.10.6 预防性维护
4.10.6.1 企业应建立设备预防性维护管理程序(见 A.7 ) ，根据管理程序制定预防性维护计划 ，并按计划实施。
4.10.6.2 企业应及时对设备设施检验检测和故障数据进行分析、研究 ，根据结果调整设备设施预防性维护方案。
4.10.6.3 企业应对检查、测试和设备预防性维护效果定期评估 ，动态更新设备检查、测试与预防性维护计划 ，不断提高设备预防性维护水平。
4.10.7 缺陷管理
企业应建立设备设施缺陷的辨识、分析、报告、处理的闭环管理机制并持续改进 ，包括:
a ) 制定缺陷辨识标准 ，并根据标准对缺陷进行辨识 ，明确缺陷等级；
b ) 依据缺陷等级 ，建立缺陷响应程序 ，及时对缺陷进行处理；
c ) 建立缺陷修复验收准则 ，对缺陷修复情况进行评估 ，确认缺陷已消除。
4.10.8 泄漏管理
4.10.8.1 企业应制定泄漏管理制度 ，明确泄漏管理工作目标和计划 ，责任落实到人 ，保证资金投入；不断完善泄漏检测、报告、处理、消除的闭环管理流程 ，建立设备泄漏管理台账。
4.10.8.2 企业应全面辨识可能发生泄漏的部位 ，评估泄漏风险 ，建立静动密封点台账 ，重点关注毒性物料(硫化氢、光气、氯气等急性毒性类别 1 和类别 2 的气体)、液化烃法兰密封、高温油泵密封、可燃气体的压力管线、装卸等泄漏风险 ，并明确具体防范措施。
4.10.8.3 企业应从源头采取防止泄漏的措施 ，包括:
a ) 选用先进的工艺路线降低操作压力、温度等工艺条件 ，减少泄漏的可能性；
b ) 按照标准进行设备、备件选型 ，采用合适的设备材质和密封型式 ，减少设备密封、管道连接等易泄漏点；
c ) 根据物料特性选用符合要求的优质垫片、金属软管等配件 ，合理选择动设备的密封配件和密封介质；
d ) 制定防腐蚀管理制度 ，涉及腐蚀性介质的设备设施应采取适当的防腐蚀措施 ，加强检测。
4.10.8.4 涉及易燃易爆有毒有害介质的装置(设施) ，应在现场安装相关气体探测器 ，重点部位应安装视频监控设备 ，并定期标定各类泄漏检测报警仪表 ，确保仪表显示准确、有效。
4.10.8.5 企业应通过采用泄漏检测和修复( LDAR )技术等措施 ，不断查找泄漏源 ，对无组织排放实施控制。
4.10.8.6 企业应根据物料危险性和潜在泄漏量对设备泄漏风险进行分级管理 ，对泄漏后可能导致严重后果的设备(如液化烃储罐等) ，采取技术措施第一时间切断泄漏源 ，并采取有效的防护措施。
4.10.8.7 在高风险的泄漏部位 ，应配备必要的现场应急处置设施和物资。
4.10.9 数据库管理
4.10.9.1 企业应建立设备设施数据库 ，与设备全生命周期管理相关的文件、档案、信息、数据应纳入数据库统一管理。数据库还应涉及设备的基础数据、运行参数、检验测试数据、维修数据、失效数据等。
4.10.9.2 企业应及时对数据库中的各项数据进行分析、研究 ，并根据分析研究结果指导设备的检验测试、预防性维修、缺陷管理等各项工作。
4.10.9.3 企业应根据设备全生命周期管理情况 ，及时更新设备数据库。
4.11 安全仪表管理
4.11.1 基本要求
安全仪表(安全自动化)包括安全控制、安全报警和安全联锁 ，是用仪表和控制实现的过程安全保护措施(保护层) ，针对特定的危险事件 ，达到或保持过程安全状态 ，当在基本过程控制系统实施 ，其风险降低能力限制在 10 倍以下。如果严格按照 GB / T21109 进行设计和管理 ，其风险降低能力可大于 10 倍 ，这就属于安全仪表系统(SIS )的范畴。安全仪表通用管理要求包括:
a ) 企业应基于危害辨识和风险评估确定安全仪表范围和仪表设备；
b ) 安全仪表相关技术资料应准确完整；
c ) 企业应制定安全仪表相关管理制度和考核指标体系；
d ) 企业应指定专门责任人员负责相关技术和管理活动 ，相关人员应具备相应的能力；
e ) 安全仪表应遵循设备完好性管理一般程序；
f ) 应基于相关标准和良好实践 ，设计、安装、调试、确认、操作、维护安全仪表。
4.11.2 安全仪表系统( SIS )管理
4.11.2.1 企业应通过风险评估 ，确定必要的安全仪表功能及其风险降低要求；应根据安全仪表功能性和完整性要求 ，编制安全要求技术文件。
4.11.2.2 企业应按照安全要求技术文件设计与实现安全仪表功能 ，通过仪表设备合理选择、结构约束(冗余容错)、检验测试周期以及诊断技术等手段 ，确保满足风险降低要求；应合理确定安全仪表功能(或子系统)检验测试周期 ，需要在线测试时 ，应设计在线测试手段与相关措施。
4.11.2.3 企业应制定完善的安装调试与联合确认计划并保证有效实施 ，详细记录调试(单台仪表调试与回路调试)、确认的经过和结果 ，并建立管理档案；投运前应依据安全要求技术文件 ，组织审查和联合确认 ，确保具备既定的功能和满足完整性要求 ，具备安全投用条件。
4.11.2.4 企业应根据良好工程实践以及制造商的建议、维护经验 ，制定维护计划和规程。设备设施运行期间应保证安全仪表系统能够可靠执行所有安全仪表功能 ，实现功能安全 ，并做到以下几点:
a ) 依据计划和规程定期检查、测试和维护；
b ) 在允许的恢复时限内及时处置设备故障和缺陷 ，运行期间应使用制定好的补偿措施管控风险；
c ) 按照符合安全完整性要求的检验测试周期 ，对安全仪表功能进行定期全面检验、测试 ，并详细记录测试经过和结果；
d ) 加强安全仪表系统相关设备故障管理(包括设备失效、联锁动作、误动作情况等)和分析处理 ，逐步建立相关设备失效数据库；
e ) 规范安全仪表系统相关设备选用 ，建立安全仪表设备准入和评审制度 ，并根据应用和设备失效情况不断修订完善；
f ) 制定安全仪表变更审批制度并严格执行；
g ) 定期开展安全仪表系统评估 ，跟踪评估报告中的改进建议 ，逐项制定措施 ，确保达到应有的安全性能。
4.11.3 其他安全仪表管理
4.11.3.1 企业应制定过程报警管理制度并严格执行 ，安全报警功能可参照安全仪表功能进行管理和维护。
4.11.3.2 企业应加强基本过程控制系统的维护和管理 ，安全控制回路可参照安全仪表功能进行管理和维护 ，并保证自动控制的投用率。
4.11.3.3 企业应严格按照相关标准设计和设置有毒有害和可燃气体检测报警系统 ，并按照标准规范和行业实践定期进行检验、测试。
4.12 重大危险源安全管理
4.12.1 企业应建立健全重大危险源管理制度 ，明确相关人员安全职责 ，切实落实重大危险源管理责任。
4.12.2 企业应依据 GB18218 及有关规定对重大危险源进行辨识、评估、分级、建档、监控 ，并向当地应急管理部门备案。
4.12.3 涉及重大危险源的建设项目 ，应在设计阶段采用危险与可操作性分析( HAZOP )、故障假设( WhatＧif )、安全检查表等方法开展风险分析 ，提高本质安全设计；涉及重大危险源的在役生产装置和储存设施 ，应至少每三年进行一次全面风险分析。
4.12.4 涉及毒性气体、剧毒液体、易燃气体、甲类易燃液体的重大危险源 ，应采用定量风险评价方法进行安全评估 ，确定个人和社会风险值；涉及爆炸性危险化学品的生产装置和储存设施 ，应采用事故后果法确定其影响范围。
4.12.5 企业应完善重大危险源的监测监控设备设施 ，建立在线监控预警系统 ，并做到以下几点。
a ) 涉及危险化学品储存的重大危险源应配备温度、压力、液位或流量等信息的不间断采集和监测系统以及可燃和有毒有害气体泄漏检测报警装置 ，并具备信息远传、安全预警、信息存储等功能；重大危险源的化工生产装置应设置满足安全生产要求的自动化控制系统；重大危险源场所应设置视频监控系统。
b ) 一级、二级重大危险源以及重大危险源中涉及毒性气体、剧毒液体、易燃气体和甲类易燃液体的储存设施应设置紧急切断装置；涉及毒性气体的设施 ，应设置泄漏气体紧急处置装置。
c ) 涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源 ，应设置独立的安全仪表系统。
4.12.6 企业应定期对重大危险源的安全设施和安全监测监控系统进行检测、检验和维护。重大危险源安全监测监控有关数据应接入危险化学品安全生产风险监测预警系统。
4.12.7 在具有火灾爆炸风险的重大危险源罐区内动火应按特级动火作业管理；液化烃充装及在储存具有火灾爆炸性危险化学品的罐区内进行流程切换、储罐脱水等高风险操作 ，应制定操作程序确认表 ，对操作安全条件逐项确认 ，并配备监护人员。
4.12.8 企业应在重大危险源周边明显处设置安全警示标志 ，将重大危险源可能发生事故的危害后果、紧急情况下的应急处置措施等信息告知相关人员和周边单位。
4.12.9 企业应通过风险分析或情景构建制定重大危险源事故专项应急预案和现场处置方案 ，定期进行演练。重大危险源专项应急预案至少每半年演练一次 ，重大危险源的现场处置方案至少每 3 个月演练一次。
4.13 作业许可
4.13.1 企业应建立作业许可管理制度 ，明确作业许可范围、作业许可管理流程、作业风险管控措施、作业许可类别分级和审批权限、作业实施及相关人员培训与资质要求等内容(见 A.8 )。
4.13.2 企业应对生产或施工作业区域内作业程序(规程)未涵盖的非常规作业进行许可管理 ，作业许可范围包括:
a ) GB30871 中规定的特殊作业；
b ) 装置区施工和检维修作业；
c ) 设备、管线打开；
d ) 企业认为需要通过许可管理的其他作业。
4.13.3 企业作业许可应执行一事一审批；作业环境、条件和作业内容发生变化时 ，应重新进行作业许可审批；作业许可票证应存档。
4.13.4 作业许可审批前 ，应开展作业人员能力评估、作业风险分析、作业设备设施完好性及适用性确认、现场作业环境检查、风险预防措施落实情况核查 ，并明确应急处置措施。
4.13.5 作业许可监护人、作业人应经过相关培训 ，熟悉作业许可管理制度、作业风险及管控措施、审批步骤和工作要求。
4.13.6 动火作业、受限空间作业、盲板抽堵作业、高处作业、吊装作业、临时用电作业、动土作业、断路作业等特殊作业 ，应执行 GB30871 中作业许可相关规定。
4.13.7 企业应定期对作业许可执行情况进行检查 ，对作业许可管理制度进行审核 ，及时分析整改发现的问题 ，持续提升作业许可管理水平。
4.14 承包商安全管理
4.14.1 企业应建立承包商安全管理制度 ，明确管理责任；制定承包商准入标准 ，严格承包商资格审查(见 A.9 )；将承包商在本企业发生的事故纳入企业事故管理。
4.14.2 企业应与承包商签订安全协议或合同附件 ，明确双方的安全责任、义务与要求 ，对承包商的安全工作统一协调、管理。
4.14.3 企业应对承包商作业人员进行入厂安全教育 ，经考试合格后方可凭合格证或人员身份证明入厂 ，保存承包商人员安全教育记录；对承包商项目管理人员(项目负责人、项目安全管理人员、现场技术负责人)进行专项安全培训。企业应采取有效措施防止未经培训的承包商人员进入厂区。
4.14.4 企业应对承包商的施工方案 ，尤其是其中的风险辨识结果、安全措施和应急预案进行审核。
4.14.5 企业应为承包商提供安全的作业条件。
4.14.6 作业前 ，企业应进行作业现场安全交底 ，告知承包商作业现场周边潜在的火灾、爆炸及有毒物质泄漏等的风险及可能的作业风险 ，以及应急响应措施和要求等。
4.14.7 企业应对承包商作业进行全程安全监管 ，对特级动火作业、受限空间作业应全程视频监控；应建立对承包商的监督检查记录 ，保存承包商在本企业作业中的事故事件记录。
4.14.8 企业应与承包商建立沟通机制 ，定期进行沟通 ，内容主要包括作业变更信息(环境、作业范围、安全管理要求)、作业存在的问题及整改情况、事故事件等。
4.14.9 企业应鼓励承包商优化施工工艺和方法、提出合理化建议、积极上报隐患和事件。
4.14.10 企业应定期评估承包商安全业绩 ，及时淘汰业绩不达标的承包商 ，优化承包商资源。
4.15 变更管理
4.15.1 变更管理制度
企业应建立变更管理制度 ，变更管理制度至少包含需纳入变更管理的范围、变更分类分级原则、管理职责和程序、变更风险辨识及控制、变更实施及验收等内容。
4.15.2 变更分类
4.15.2.1 企业应根据变更的内容、期限和影响对变更进行分类、分级管理。
4.15.2.2 按专业可将变更分为总图变更、工艺技术变更、设备设施变更、仪表系统变更、公用工程变更、管理程序和制度变更、企业组织架构变更、生产组织方式变更、重要岗位的人员和职责变更、供应商变更、外部条件变更等。
4.15.2.3 按变更期限 ，可将变更区分为永久性变更、临时性变更；按照变更流程 ，可将变更区分为常规变更和紧急变更；按照变更带来的风险大小 ，可将变更区分为一般变更和重要变更。
4.15.2.4 同类替换可不执行变更管理程序。
4.15.3 变更管理程序
4.15.3.1 变更管理程序包括变更申请、变更风险评估及制定管控措施、变更审批、变更实施和相关方培训(告知)、变更验收、资料归档、变更关闭。
4.15.3.2 企业可根据变更的期限和风险大小 ，制定变更的分级标准 ，明确不同等级变更对应的审批程序(见 A.10 )。
4.15.3.3 一般变更由需求单位提出申请 ，并实施危害辨识和风险评估 ，主管部门负责审批和验收；重要变更在需求单位实施危害辨识和风险评估的基础上 ，由主管部门组织相关专家对需求单位的风险评估结果进行审核、审批。
4.15.3.4 企业应明确临时变更期限的要求 ，超过时限的临时变更 ，需要重新申请。临时变更需在预定时间到期前办理变更恢复手续。未经审查和批准 ，临时变更不应超过原批准范围和期限。
4.15.3.5 企业应尽可能减少和避免紧急变更。如需紧急变更 ，现场负责人在采取必要的风险控制措施后 ，经相关负责人审批后实施。紧急变更实施后 ，变更负责人应及时组织对变更风险的控制措施进行检查确认。企业应当做好相关记录 ，并尽快按临时变更流程补办变更手续 ，一般不应超过 48h 。
4.15.4 变更申请
4.15.4.1 企业应对需求单位提出的变更进行必要性评估 ，确认变更的必要性。
4.15.4.2 变更需求单位应提交变更申请表 ，写明申请变更的原因、目的、变更类别、潜在风险及控制措施、预计实施时间、变更内容及实施方案、变更涉及的相关方、变更后预期达到的效果、需更新的文件资料等。
4.15.5 变更风险评估
4.15.5.1 应采用合适的危害辨识和风险评估方法开展变更风险评估、制定管控措施。
4.15.5.2 参与变更风险评估的人员应包含变更涉及的所有专业人员 ，评估人员应具备相应的风险评估能力和工作经验。必要时可邀请外部专家参与风险评估工作。
4.15.6 变更审批
4.15.6.1 变更申请表及风险评估材料应按照管理制度要求 ，上报相应部门及负责人审批。
4.15.6.2 审批人应审查变更流程与管理制度的符合性、变更的风险评估的准确性以及措施的有效性。
4.15.6.3 应严格依据批准后的变更方案实施变更 ，对变更方案作出的任何改变应重新执行变更程序。
4.15.7 变更的实施
4.15.7.1 变更应严格按照变更审批确定的内容和范围实施 ，实施过程中应严格落实风险控制措施。
4.15.7.2 应确保变更涉及的所有相关资料以及操作规程都得到适当的审查、修改、更新和归档。
4.15.7.3 应对变更可能受影响的本企业人员、承包商、供应商、外来人员进行相应的培训和告知 ，培训内容应包括变更目的、作用、变更内容及操作方法、变更中可能的风险和影响、风险的管控措施、同类事故案例等。
4.15.8 变更的验收、关闭
4.15.8.1 企业应在变更投用具备验收条件时及时完成验收工作 ，验收包括对变更与预期效果符合性的评估。
4.15.8.2 企业应建立变更管理档案 ，档案至少应包括变更申请审批表、风险评估记录、变更实施的相关资料、变更关闭确认记录、其他与变更相关的文件资料等。
4.16 应急准备与响应
4.16.1 应急准备
4.16.1.1 企业应根据生产经营规模及风险特点 ，建立应急准备与响应的组织机构和管理制度 ，明确相关单位和人员的职责、指挥和运行机制。
4.16.1.2 企业应根据事故危害程度和影响范围 ，对事故应急响应进行分级 ，明确各级响应的基本原则。
4.16.1.3 企业应根据风险评估的结果 ，辨识可能发生的突发事件和异常情况 ，结合运行经验和事故教训 ，按规定要求编制针对性的综合应急预案、专项应急预案、现场处置方案等；基层岗位应在现场处置方案的基础上 ，针对工作场所、岗位特点 ，编制简明的应急处置卡 ，明确报告、处置、救援和避险等事故初期应急处置要求。
4.16.1.4 企业应与当地应急体系形成联动机制。企业的预案应与地方政府、相关联单位的预案相互衔接 ，并向当地政府备案。企业应建立发生事故时通知周边企业、单位、社区的信息通道。
4.16.1.5 企业应根据应急预案的要求配备应急装备和物资 ，建立应急资源台账 ，定期进行检查、测试和维护保养 ，保证状态完好。
4.16.1.6 企业应做好恶劣天气等外部条件变化的早期预警及应急准备工作。
4.16.2 应急培训与演练
4.16.2.1 企业应对员工进行应急法规、应急预案、应急技能、事故案例培训 ，并建立应急培训档案；应急预案涉及承包商时 ，应对承包商实施培训。
4.16.2.2 企业应制定本单位的应急预案演练计划 ，根据本单位的事故风险特点 ，每年至少组织一次综合应急预案演练或者专项应急预案演练 ，每半年至少组织一次现场处置方案演练；应急演练结束后应及时对演练效果进行评估 ，对存在的问题及时整改 ，并持续完善应急预案。
4.16.2.3 企业应至少每三年进行一次应急预案的评估 ，依据评估结果对预案进行修订 ，发生重大变更或事故后应及时评审修订应急预案。
4.16.3 应急响应
4.16.3.1 生产装置发生突发事件时 ，岗位人员应在立即报告的同时 ，积极开展早期处置工作。
4.16.3.2 企业应做好应急值守工作 ，接到岗位报警后 ，按程序启动应急预案 ，并及时上报信息、组织处置。
4.16.3.3 企业应急值守人员应根据预案组织现场应急指挥和处置工作 ，应急处置人员应及时到达各自岗位 ，按照应急预案进行处置。
4.16.3.4 需要外部增援时 ，应安排专人进行外部衔接 ，向外部救援人员提供事故信息、技术资料和处置方法。
4.16.3.5 应急处置过程中应防止发生次生事故 ，应授权岗位人员在紧急情况下实施装置停车和撤离。
4.16.3.6 应急处置结束后 ，企业应组织人员对现场进行检查确认 ，消除现场存在的不安全因素。
4.17 事故事件管理
4.17.1 总体要求
4.17.1.1 企业应制定事故事件管理制度 ，管理范围为政府未组织调查的事故和企业发生的安全事件。事故事件管理制度应包括管理职责、管理范围、管理程序、工作流程、分类分级标准、调查要求、措施跟踪等内容。政府负责组织调查处理的事故 ，企业应认真配合事故调查、积极落实整改措施、配合做好相关工作。
4.17.1.2 企业应组织对事故事件管理制度进行培训 ，使员工明确事故事件上报及调查的相关要求。
4.17.2 事故事件的分类与分级
4.17.2.1 事故事件按专业可分为工艺事故事件、设备事故事件、电气事故事件、仪表事故事件及其他事故事件；按后果类型可分为人身伤害事故事件、泄漏事故事件、火灾事故事件、爆炸事故事件、中毒事故事件(见 A.11 )。
4.17.2.2 企业应制定不同类别事故事件的分级标准和相应的管理程序。
4.17.3 事故事件上报
4.17.3.1 企业生产安全事故应按国家有关规定及时上报政府主管部门 ，不应迟报、谎报和瞒报。
4.17.3.2 企业应建立激励约束机制 ，鼓励员工与相关方及时上报安全事件 ，避免漏报。
4.17.4 事故事件调查
4.17.4.1 企业应对事故事件(包括政府委托企业调查的安全事故)及时成立调查组进行调查。调查组应由具备相关专业知识的人员和有调查及分析事故事件经验的人员组成 ，事件涉及承包商时应包括承包商员工。必要时可邀请外部专家参与调查以保证事故事件调查的客观公正性。
4.17.4.2 调查组应借助相关工具、方法 ，在查清事故事件直接原因的基础上 ，深入剖析事故发生的管理原因及深层次原因 ，提出事故事件防范的技术措施和管理措施。
4.17.4.3 调查组应在事故事件管理原因调查的基础上 ，从安全文化角度剖析事故事件发生的深层次原因 ，不断改进企业的安全文化。
4.17.4.4 事故事件调查完成后 ，调查组应编制事故事件调查报告 ，企业应及时对事故事件调查报告进行审查、批准。
4.17.4.5 企业应保留事故事件调查记录 ，将事故事件调查结果登记备案并在企业内部公布。事故事件调查报告应至少保存 5 年。
4.17.5 整改落实
4.17.5.1 企业应明确事故事件防范措施落实的责任人、完成时限 ，并跟踪评估整改效果。
4.17.5.2 企业应及时公布事故事件调查结果 ，组织内部相关单位和人员进行分析、交流和培训 ，认真
吸取事故事件经验教训。
4.17.5.3 企业应重视外部事故事件信息的收集工作 ，认真吸取同行业、同类企业、同类装置的事故事件教训 ，防范发生类似事故事件。
4.17.5.4 企业应建立事故事件数据库 ，每半年对发生的事故事件进行统计分析 ，找出发生的规律 ，制定系统性的防范措施；发现管理体系存在缺陷和不足时 ，应及时对管理体系进行修正和完善。
4.18 本质更安全
4.18.1 企业应制定本质更安全的发展战略 ，建立本质更安全的管理制度 ，并通过培训确保企业所有人员了解本质更安全的相关制度。
4.18.2 企业宜定期评估本质安全程度。通过本质安全审核等工作定期对企业的本质安全水平进行评估。
4.18.3 企业应借助技术进步和管理水平的提升 ，按照最小化、替代、缓和、简化的策略不断提升装置的本质安全化水平。
4.18.4 企业应按最小化原则尽可能降低企业危险物料存在量:
a ) 通过工艺优化减少危险有害物料的在线量；
b ) 通过提升生产运行管理 ，降低危险物料的中间库存；
c ) 通过优化供应商管理 ，降低危险原辅材料的库存；
d ) 通过加强销售管理 ，降低产品库存。
4.18.5 企业应按替代原则 ，采用相对安全的材料或工艺替代比较危险的材料或工艺。
4.18.6 企业应通过工艺技术改进和新催化剂的应用 ，尽可能缓和生产工艺条件。
4.18.7 企业应按照简化的策略 ，尽可能简化工艺流程及操作方法 ，减少人为失误的概率。
4.18.8 企业应通过全流程自动化、机械化 ，尽量减少现场操作人员。
4.18.9 企业应定期跟踪同类企业、同类装置在本质更安全方面的最佳工程实践 ，将行业内的最佳工程实践逐步应用。
4.18.10 企业应在生产装置发生重大变更时 ，充分调研同行业、同类装置的新技术、新工艺、新材料、新设备 ，实现装置的本质更安全。
4.19 安全文化建设
4.19.1 企业应围绕安全价值观、安全文化载体、风险意识、安全生产规章制度、安全执行力、安全行为、团队精神、学习型组织、卓越文化等要素建设安全文化(见 A.12 ) ，建立全员共同认的安全理念。
4.19.2 安全价值观是安全文化建设的核心要素。企业应树立正确的安全价值观 ，营造无责备的安全文化氛围 ，为员工建立及时上报和分享身边不安全事件的渠道。
4.19.3 企业应创建包括安全承诺、安全愿景目标、安全战略、安全使命、安全精神、安全标识等内容的安全文化载体。
4.19.4 企业应通过安全教育培训、制度执行、员工行为规范等方式持续提升全员风险意识 ，增强员工对作业过程和作业环境中可能存在的危害的敏感程度。
4.19.5 企业应通过全员参与方式 ，持续完善安全生产规章制度 ，采取针对性措施保证各类规章制度有效执行。
4.19.6 企业应完善异常工况下的决策授权机制 ，培养员工形成对安全问题及时发现、谨慎决策、快速响应的良好安全习惯。
4.19.7 企业应建立并持续完善安全行为规范及约束机制 ，建立不安全行为清单 ，建立员工间相互提醒、相互监督的安全行为规范模式 ，持续减少直至杜绝不安全行为。
4.19.8 企业应通过构建安全生产双向沟通与交流机制强化安全生产团队建设 ，培养员工与员工、员工与领导层之间的互信氛围；通过对员工的人文关怀增强其归属感 ，保持队伍稳定。
4.19.9 企业应构建学习型组织 ，形成总结成功经验、分析失败教训、持续学习的文化氛围；应及时收集、分析、分享自身或其他企业的经验教训 ，定期组织对安全生产问题的全员交流研讨 ，通过开展安全观察与沟通、安全技能培训、危害感知训练等活动 ，培养企业员工在安全生产方面持续学习、不断提高的能力。
4.19.10 企业应营造优秀的安全文化氛围 ，努力实现从管事故向管事件转变 ，从管事件向管隐患转变 ，从管隐患向管风险转变 ，追求零伤害、零隐患。
4.19.11 企业应定期通过员工访谈交流、问卷调查等多种形式 ，及时发现安全生产文化建设中存在的问题并加以改进 ，通过量化考核评估 ，持续改进安全文化。
4.20 体系审核与持续改进
4.20.1 总体要求
4.20.1.1 企业应建立并组织实施化工过程安全管理审核程序 ，包括审核工作的主管部门 ，审核的目的、范围、频次 ，审核实施以及审核后的跟踪、验证等内容。
4.20.1.2 体系审核与持续改进应包含管理要素审核、管理体系评审、绩效考核、外部审计等。
4.20.2 要素审核
4.20.2.1 企业应明确各管理要素的责任部门 ，设定各管理要素的衡量指标 ，形成审核标准。要素主管部门应每半年对各要素的执行情况进行一次审核(见 A.13 )。
4.20.2.2 当企业内部或同行业发生安全事故事件后 ，应及时对管理原因中所涉及的要素进行审核。
4.20.3 体系评审
4.20.3.1 体系评审应关注企业所建立的安全管理体系的合规性、完整性、有效性、系统性。
4.20.3.2 企业应至少每年组织一次安全管理体系评审 ，发现管理体系中存在的不足和缺陷 ，提出改善安全生产管理体系的建议。
4.20.3.3 当出现下列情况时 ，应由企业主要负责人及时组织进行评审:
a ) 组织机构、管理体系发生重大变化；
b ) 发生安全事故和重大安全事件；
c ) 法律、法规及其他外部要求变更。
4.20.3.4 企业主要负责人应依照体系评审结果和建议，不断推动体系完善和改进。
4.20.4 绩效考核
4.20.4.1 企业应制定衡量安全生产的绩效指标和目标，将安全生产绩效指标纳入绩效考核。
4.20.4.2 企业应明确安全管理各要素的过程性指标和目标并纳入绩效考核。过程性指标包括培训完成率、隐患整改完成率、隐患检查按计划完成率、正确执行的变更率、设备按计划检测率等。
4.20.4.3 企业的安全生产结果性绩效指标应包括绝对指标和相对指标。绝对指标主要包括伤亡人数、事故起数等；相对指标主要包括死亡率、死亡事故率、损工伤亡率、损失工时率、总可记录事故率等。
4.20.5 外部审计
4.20.5.1 企业应定期聘请第三方机构进行安全管理体系的外部审计 ，可根据上次审核结果或固有危险等级确定审计频次 ，一般为 3年~5 年一次；当企业发生严重事故或企业认为需要进行外部审计时应及时开展外部审计。
4.20.5.2 外部审计主要查找企业在安全生产管理中领导层、管理层存在的不足和问题 ，以及企业存在的深层次安全问题。
4.20.5.3 企业应本着实事求是的原则配合外部审计工作 ，充分暴露企业安全管理中的根源性问题 ，依照审计结果和建议 ，借助外部力量推动企业安全管理体系的改善。
