标准名：危险化学品企业设备完整性管理导则
标准号：TCCSAS 004-2019
发布日期：2019年6月26日
实施日期：2019年8月1日
以下是正文
1范围
本标准规定了危险化学品企业方针和目标，组织机构、资源、培训和文件控制，设备选择和分级管理，风险管理，过程质量保证，检查、测试和预防性维修，缺陷管理，变更管理，检查和审核，持续改进等设备完整性管理要素的管理要求。
本标准适用于危险化学品企业静设备、转动设备、电气设备、仪表设备、加热设备、安全及消防设施等所有影响完整性管理的设备。其他企业和生产经营单位的设备管理可参照执行。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T19001-2016质量管理体系要求
GB/T24001-2016环境管理体系要求及使用指南
GB/T 28001-2011职业健康安全管理体系要求
GB/T33172-2016资产管理综述、原则和术语
GB/T33173-2016资产管理管理体系要求
GB/T33174-2016资产管理管理体系
GB/T33173应用指南
AQ3013-2008危险化学品从业单位安全标准化通用规范
3术语、定义和缩略语
3.1术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1.1设备完整性 equipment integrity设备在物理上和功能上是完整的、处于安全可靠的受控状态，符合预期的功能，反映设备安全性、可靠性、经济性的综合特性。
3.1.2设备完整性管理体系 equipment integrity management system企业设备完整性管理的方针、策略、目标、计划和活动，以及对于上述内容的规划、实施、检查和持续改进所必需的程序和组织结构。
3.1.3设备选择equipment selection企业根据生产经营计划、设备管理目标或法律、法规的要求，制定设备选择准则，将符合要求的设备设施纳入设备完整性管理体系范围内的过程。
3.1.4设备分级管理 equipment classification management根据风险评估结果，结合企业生产实际，将设备按关键设备、主要设备和一般设备进行分级管理，合理分配相关资源。
3.1.5风险管理 risk management在设备全生命周期内，开展设备危害识别、风险评价、风险控制及风险监测，将风险控制在可接受的范围内。
3.1.6过程质量保证 quality assurance在设备全生命周期中采取一系列有计划、有组织的技术和管理活动，以确保满足质量要求。
3.1.7检验、测试和预防性维修 inspection，testing and preventive maintenance企业为保证设备持续符合其规定的功能状态，采取的系统性的检查、检测和主动性维修活动。
3.1.8设备缺陷equipment deficiency设备本体或其功能存在欠缺，不符合设计预期或相关的验收标准。
3.1.9变更管理 management of change确保设备变更能够被正确申请、评估、审批、执行、验收与告知的管理活动。
3.1.10设备完整性管理绩效 performance of equipment integrity management企业对设备完整性管理活动的可测量的管理结果。
3.2缩略语
下列缩略语适用于本文件。
FMEA：失效模式及影响分析（Failure Modes and Effects Analysis）
FMECA：失效模式、影响和危害性分析（Failure Modes，Effects and Criticality Analysis）
FTA：故障树分析（Fault Tree Analysis）
HAZOP：危险与可操作性分析（Hazard and Operability Study）
ITPM：检验、检测和预防性维修（Inspection，Testing and Preventive Maintenance）
LOPA：保护层分析（Layer of Protection Analysis）
PDCA：策划-实施-检查-处置（Plan-Do-Check-Act）PHA：工艺危害分析（Process Hazard Analysis）
QRA：定量风险评价（Quantitative Risk Assessment）
RAM：可靠性、可用性、可维护性（Reliability Availability Maintainability）
RBI：基于风险的检验（Risk-based Inspection）
RCA：根原因分析（Root Cause Analysis）
RCM：以可靠性为中心的维修（Reliability-centered Maintenance）
SIF：安全仪表功能（Safety Instrumented Functions）
SIL：安全完整性等级（Safety Integrity Level）
SIS：安全仪表系统（Safety Instrumented System）
4设备完整性管理体系要求
4.1总则
设备完整性管理体系由方针和目标，组织机构、资源、培训和文件控制，设备选择和分级管理，风险管理，过程质量保证，检查、测试和预防性维修，缺陷管理，变更管理，检查和审核，持续改进十项一级要素组成。要素之间相互关联、相互渗透，以确保体系的系统性、统一性和规范性。体系运行遵循PDCA循环，如图1所示。
企业应根据本标准要求建立、实施、保持和持续改进设备完整性管理体系，体系构建应遵循统一、规范、实效、继承和创新的原则，通过策划、实施和执行、检查和审核、持续改进的运行控制和闭环管理，确保各要素的有效实施并持续改进，不断提高设备完整性管理水平。设备完整性管理体系应遵循以下原则：
a）体现管理要素的要求，传承企业设备管理特色，融入企业设备管理活动（参见附录A），并具有可操作性和可执行性；
b）满足法律、法规和企业设备管理相关要求；
c）树立风险管理和系统化管理的思想；
d）与企业设备管理发展规划相匹配；
e）建立设备完整性管理体系之前，应通过初始状态评审确定其设备完整性管理现状。
4.2方针和目标
4.2.1方针
企业的最高管理者应承诺、确定和批准本企业的设备完整性管理方针。该管理方针应：
a）与企业设备和业务的性质、规模相适宜；
b）与企业的其他方针政策保持一致；
c）提供建立、实施设备完整性管理目标和计划的框架；
d）提供设备完整性管理所需的资源；
e）确保最高管理者及全员参与，并履行职责；
f）包括遵守现行适用法律、法规和其他要求的承诺；
g）包括持续改进设备完整性管理绩效的承诺。
设备完整性方针应形成文件，并传达给相关方；应定期评审。确保方针与企业的设备完整性发展计划保持适宜性和一致性。
企业应根据设备完整性管理方针，建立、实施并保持设备完整性管理策略。
4.2.2目标
企业应建立和保持设备完整性管理目标，该目标制定应：
a）与设备完整性管理方针相一致；
b）是可测量的（即定量和可实现的）；
c）定期评审和更新；
d）符合法律、法规、标准、规范、危险化学品企业的要求；
e）使设备风险处于企业可接受范围内。
企业应制定和保持设备全生命周期的完整性管理计划，实现设备完整性管理目标，并定期对计划进行评审。设备完整性管理计划应包括风险管理，过程质量保证，检验、测试和预防性维修（ITPM），缺陷管理，变更管理，成本管理等。
4.3组织机构、资源、培训和文件控制
4.3.1组织机构、职责和资源
企业应建立相应的设备完整性管理组织机构，并对其职责和权限做出明确规定，参见附录B。
企业应确定与设备完整性管理相关的职能和层次，以及从事管理、技术和操作人员的职责和权限，形成文件并传达给相关人员。
企业各级管理者应确保为设备完整性管理体系的建立、实施和体系持续改进提供必要的人力、物力和财力资源。
企业应针对设备完整性管理各专业的需求，组织建立技术专家团队，及时并有效地处理重要设备完整性管理活动的风险评估及解决方案、管理策略建议。
4.3.2法律、法规和其他要求
企业应建立、实施并保持程序，以识别和获取适用于本企业设备完整性管理的法律、法规和其他要求，并及时更新。
企业应确保设备完整性管理体系遵循适用法律、法规和其他要求，向管理、技术和操作人员以及其他相关方及时传达，并定期评价对适用法律、法规和其他要求的遵守情况。
4.3.3培训
4.3.3.1能力和意识评估
企业应系统开展设备完整性管理的能力和意识评估，识别设备管理培训需求、落实培训计划及评价
培训有效性等，确保从事设备完整性管理、技术和操作人员应经过培训，取得相应资质，具备所需的技能和经验。
4.3.3.2培训计划和实施
企业应建立和实施设备完整性管理培训计划，并满足以下要求：
a）使员工了解完整性管理设置和员工的具体角色和责任；
b）评估员工在其岗位职能上的相关潜在风险；
c）确保员工工作岗位变动时得到及时培训；
d）为承担风险评价、可靠性分析、缺陷响应、变更管理等特定设备完整性管理角色的员工，提供相应的内部或外部培训、持续性培训。
4.3.3.3培训效果的验证和记录
企业应建立员工设备管理、技术水平及操作技能培训效果的验证标准。培训效果验证可采用多种方法：笔试、演示及现场实操等。
企业应记录每个员工的培训需求和培训完成情况。培训记录应包括培训日期、效果验证方式及验证结果等。
4.3.3.4承包商培训
企业应确保与设备完整性管理活动相关的承包商接受必要的技能和知识培训。在做好入厂培训的同时，应审查承包商的培训计划及完成情况。企业应对从事特种作业的承包商进行相关资质审查。
4.3.4文件和记录
企业应建立和实施设备完整性管理体系文件，这些文件至少包括设备完整性管理手册、程序文件、作业文件，并与企业的一体化体系文件保持一致。相关文件按规定进行控制，确保现行有效。
企业应建立、保存和更新设备全生命周期的基础信息和文件记录，逐步建立设备完整性数据库，实现数据统一管理，并通过技术分析、工作月报、工作简报、信息化平台、掌上电脑、办公自动化等，主动开展设备数据统计分析工作。
企业应建立针对完整性基础数据管理的相应考核评价办法，实现对数据管理工作的检查和考核。
4.4设备选择和分级管理
4.4.1设备选择
企业应依据设备完整性管理目标的要求，结合设备发生故障后的危害程度，综合考虑合规性、安全环保性、经济性和可靠性等因素，制定设备选择标准，确定纳入设备完整性管理的设备范围。需要注意的是，选择过多的设备意味着占用更多的资源，增加额外的设备检验、测试和质量保证等任务。根据设备类型明确完整性管理的内容，原则上包括设备全生命周期的风险管理，过程质量保证，检验、测试和预防性维修，缺陷管理，变更管理等。企业应根据选择原则的变化，定期对设备选择标准进行修订。
4.4.2设备分级管理
针对纳入设备完整性管理的设备，企业应按照设备在生产过程中的重要程度、可靠性状况、发生故障的危害性及可能性，制定基于风险的设备分级标准，确定设备等级。按照关键设备、主要设备、一般设备进行分级管理，确定设备分级分类管理的内容，明确管理权限，落实管理职责，合理配置资源。企业应
根据设备检修、装置改扩建及其他情况，及时对设备分级进行动态调整。
4.5风险管理4.5.1总则
企业应建立风险管理程序，在设备全生命周期的各阶段识别风险并评价其影响因素、后果及可能性，对风险进行分类分级，并对已识别的设备风险及时管控，确保其在可接受的水平。
4.5.2危害识别
企业应使用风险技术工具，在设备全生命周期的各个阶段开展设备风险的识别，制定风险分类分级标准，对识别出的风险进行分类分级管理，合理地分配资源和采取相应的处理措施。设备风险包括但不限于以下风险：
a）设备设计、制造、安装阶段的缺陷；
b）维护检修质量缺陷；
c）设备本体的失效和功能丧失；
d）设备老化和材料劣化；
e）运行操作异常；
f）暴雨、暴风、雷电、地震等自然环境事件；
g）企业外部因素造成的影响；
h）相关方及企业员工的风险；
i）管理缺陷。
4.5.3风险评价
企业应在设备不同寿命周期阶段确定风险评价的范围和重点，建立风险评价准则，使用合适的风险管理工具客观科学的评价识别风险，评估每一个潜在事件发生的可能性和后果，并考虑现有风险控制措施的有效性及控制措施失效的可能性和后果。
企业应定期开展风险评价，确保符合生产经营状况和设备风险控制要求。在采用新技术、新工艺、新设备、新材料前，应当进行专项风险评价。
企业应根据具体情况选择应用FMEA/FMECA、HAZOP、QRA、RCM、RBI、RAM、LOPA、FTA、10W、SIL、腐蚀适应性评价、设防值评估、腐蚀监测方案优化等风险管理工具，参见附录C。
4.5.4风险控制
企业应根据风险评价结果，在确保相应职责履行和资源配置的情况下，采取措施降低风险事件可能性和后果，将风险控制在可接受水平，确保设备安全运行。这些措施主要包括：
a）设备本质安全措施；
b）改进和优化工艺操作；
c）完善视频监控、报警、联锁、泄压装置等安全设施；
d）应用设备在线状态监测、离线检测技术；
e）调整设备检测、检查方法、周期及检测、检查有效性等级；
f）降低人为失误的可能性；
g）技术培训、教育、考核等管理措施；
h）系统优化和技术更新；
i）自动化、信息化、智能化、防呆防错技术等措施。
4.5.5风险监测
企业应对危害识别、风险评价、风险控制的有效性进行定期监视与测量，风险监测应采取分层管理、分级防控、动态管理的原则，对过程进行控制，并逐级落实，将风险管理纳入到设备管理活动和各级管理流程中。风险监测内容包括：
a）风险管理工作是否达到预期目标；
b）是否存在残余风险；
c）风险评价结果与实际情况是否相符；
d）风险管理技术是否合理使用；
e）风险控制措施是否充分有效等。
企业在设备风险管理过程中，应建立风险登记制度，对危害识别、风险评价、风险控制、风险监测进行全面的登记。
4.6过程质量保证
4.6.1总则
企业应识别设备全生命周期的过程质量管理活动，建立相应的过程质量保证程序和控制标准，以满足相关法律、法规、标准、技术规范、企业规定等文件的要求，确保设备系统性能可靠、风险和成不得到有效控制。
4.6.2前期管理
4.6.2.1设计与选型
企业应在可行性研究、基础设计、详细设计、设备选型阶段制定相应的过程质量控制措施，明确设计单位资质和设计选型所遵循的法律、法规、标准、规范，以及设备制造、安装的技术条件和质量要求，确保设计文件的规范签署、设计变更管理有效执行、潜在的重大风险的识别和控制等。
4.6.2.2购置与制造
企业应在供应商、制造商选择与考核，需求计划的编制、审批、下达、核销，采购计划编制和审批，采购合同的签订及管理，设备制造与验收等主要环节制定过程质量控制措施。
设备购置与制造阶段的过程质量控制包括供应商和制造商服务能力评估、采购技术条件确认、合同及技术协议签订、设备质量风险防控、关键设备监造、设备质量证明文件确认、出入库检验、购置过程中的变更等。
4.6.2.3安装施工
企业应建立必要的程序和分配必要的资源，确保设备安装施工符合法律、法规、技术规范、标准和设计文件的要求，至少在承包商选择、技术文件审核、施工方案确认、过程质量控制、施工验收、调试与试验等环节制定过程质量控制措施。
4.6.2.4设备投运
企业应制定设备投运的过程控制计划，明确现场操作、技术、管理人员的培训要求，安全检查内容和监测措施。确保人员培训已经完成，设备风险已经评估并制定相应措施，操作规程、维护规程和应急预案等已经编制审批并投入使用等。
4.6.3使用维护
企业应在设备现场管理、设备维护保养、设备运行管理环节制定过程控制措施。明确设备监测与检测方法、标准、频次和评估，设备巡检、点检、专检以及设备特级维护等工作要求。确保设备档案、操作规程、维护规程、应急预案、维护检修记录、试运行记录完备，运行维护人员得到培训，设备符合工艺操作要求，设备运行风险已经识别和采取防范措施，检验、检测和预防性维修，缺陷管理和变更管理等有效开展。
4.6.4设备修理
企业应在日常维修、故障抢修、停工检修施工方案的编制与审核、施工质量控制与验收、检维修承包商的选择与评价等环节制定过程控制措施。
设备修理阶段应收集设备风险评估和可靠性分析结果，制定设备检修策略、计划和方案，采取预防性维修、预测性维修、状态维修等先进维修方式，确保设备缺陷消除、材料备件适用、功能状态符合完整性管理要求。
4.6.5更新改造
企业应依据设备运行监检测、风险评价、可靠性分析和投资收益情况，制定更新改造计划，并组织实施。
设备更新改造过程质量管理应符合本标准的相关要求。其中，改造所涉及的变更应符合变更管理要求。
4.6.6设备处置
企业应对设备闲置、转移使用、报废等制定过程控制措施，确保设备处置符合法律、法规、设备完整性管理的要求。重点关注停工工艺处置、闲置设备保护、设备状况技术鉴定等。
设备转移和重新使用应进行全面的技术检验和性能评估，对使用环境的适用性进行评价，并符合相关标准的要求。
4.6.7备品配件
设备购置与制造（4.6.2.2）的质量控制适用于备品配件。
企业应科学合理的储备备品配件。明确储备定额的确定方法及库存管理标准，确保储备成本得到分析、储备质量措施得到执行、储备清单经过审批等。
4.6.8供应商、承包商
企业应对设备全生命周期各阶段涉及的供应商、承包商进行资格和能力审查，签订合同等书面协议，明确检查、审核和评价要求，并及时沟通评价结果。资格和能力审查的内容至少应包括：
a）供应商、承包商的人员、技术和设施能力与所承揽的业务相匹配；
b）供应商、承包商遵守法律、法规、标准、规范和满足客户要求的能力；
c）供应商、承包商企业质量管理体系、HSE管理体系建立，并得到有效执行。
4.7检验、测试和预防性维修
4.7.1总则
企业应建立并保持设备检验、测试和预防性维修（简称ITPM）管理程序，在设备日常专业管理的基础上，识别、制定并实施设备检验、测试和预防性维修任务，提高设备的可靠性，确保设备的持续完整性。企业应组建设备、工艺、操作、检维修、工程、腐蚀、可靠性、承包商等多专业人员的ITPM任务选择工作组，收集整理设备相关信息，确定不同类型设备的ITPM任务和工作频率，并制定每台设备的工作计划。企业应组织车间、检维修及维保单位，在日常巡检、运行维护、停工检修等期间执行ITPM任务，妥善管理延期任务，定期优化工作计划和任务频率、人员职责。
4.7.2设备检验、测试
检验、测试是通过观察、测量、测试、校准、判断，检测设备缺陷的发生和评估设备部件的状态，对设备的有关性能进行符合性评价。企业应根据ITPM管理程序，制定并实施设备的检验、测试任务，至少包括：
a）静设备专业：特种设备法定检验和定期检查、特殊设备定期维护保养、在线腐蚀监测、定点定期测厚、RBI检验等。
b）动设备专业：试车检查、润滑油定期检验、机泵定期切换试运、机泵运行状态监测、大型机组状态监测与故障诊断、冬季防冻防凝检查等。
c）电气专业：电机的状态监测、电气设备预防性检修及试验、设备放电检测、防雷防静电检测等。
d）仪表专业：仪表设备预防性检维修，仪表设备红外检测，仪表系统接地检测，仪表电源系统检测，可燃、有毒报警器定期标定、检定，分析仪表定期校验，控制仪表系统功能测试，SIL评估、定级、验证等。
e）管道：压力管道、长输管道和公用管网系统的定检验和定期检查、定期维护保养、在线腐蚀监测、定点定期测厚、RBI检验等。
f）其他特种设备：电梯、起重设备、场（厂）内机动车辆等法定检验等。
4.7.3预防性维修
预防性维修应在可靠性分析的基础上进行，避免设备过修和失修。企业应根据ITPM管理程序，制定并实施设备预防性维修任务，至少包括：
a）静设备专业：压力容器、压力管道、常压储罐、加热炉预防性维修、RBI风险策略所确定的预防性维修等。
b）动设备专业：大型机组、机泵设备预防性维修、设备润滑等。
c）电气专业：电气设备、电动机预防性维修等。
d）仪表专业：过程控制系统、控制阀、仪表风过滤装置预防性维修等。
4.8缺陷管理
4.8.1缺陷识别与评价
企业应建立缺陷识别与评价标准，依据标准在设备全生命周期各阶段识别、评估设备缺陷，按其对设备完整性影响程度进行分类分级管理。
设备缺陷识别主要来源于设备监造、出厂验收、入库检验、安装验收、ITPM、使用操作、风险评估、维护检修等环节。缺陷评价可采用合于使用性评价（FFS）技术。
4.8.2缺陷响应与传达
企业应根据缺陷对安全、生产、经济损失的影响程度建立缺陷响应办法，依据响应的紧急程度对缺陷做出响应，包括以下内容：
a）通报可能受影响的上、下游装置或其他相关方；
b）制定（临时）措施，并通过审批；
c）实施和跟踪（临时）措施；
d）明确（临时）应急措施的终止条件。
缺陷响应情况应及时传达给相关部门和人员，包括设备管理人员、操作人员、检维修人员、供应商或服务商等。
4.8.3缺陷消除
企业应根据技术规范和标准，通过修复、更换、进行合于使用评价等措施对设备缺陷进行处置，并对处置结果进行确认。通过失效分析、技术改造等手段，消除设备故障和隐患；针对临时措施，利用停工检修或计划外停工等机会进行彻底消除。
4.9变更管理
4.9.1总则
企业应对变更进行分类分级管理，对设备变更过程进行管控，消除风险，防止产生新的缺陷。设备变更分为一般变更、较大变更和重大变更。
以下变更应纳入设备变更管理的范围但不仅限于此：
a）企业架构、相关方（如管理人员、服务人员）或职责发生变更；
b）管理方针、目标或计划发生变更；
c）设备管理活动的过程或程序发生变更；
d）设备本身材质、结构、用途、工艺参数、运行环境的变更；
e）引入新的设备、设备系统或技术（含报废或退役）；
f）外部因素变更（新的法律要求和管理要求等）；
g）供应链约束导致变更；
h）产品和服务需求、承包商或供应商变更；
i）资源需求变化（人员、工机具、场所等）。
4.9.2变更申请
设备在设计、采购、工程建设、在役运行和停工检修阶段发生变化，对安全运行可能带来影响时，应首先识别是否属于变更，确定变更类别和变更事项主管部门。变更申请单位（部门）对变更内容进行核实，确定变更等级，并根据变更类别向主管部门提出变更申请。
4.9.3变更评估
变更申请单位（部门）负责变更的风险评估工作，并根据变更的等级采取相应的评估方式：
a）变更申请单位（部门）应成立变更风险评估小组，负责变更的风险评估工作。组长应由评估申请单位业务分管负责人或技术负责人担任，成员应由评估申请单位相关专业技术人员和同级安全部门主管人员组成。
b）一般变更由变更需求单位组织风险评估，重大变更可采用专家审查的方式进行风险评估，生产工艺与设备设施的重大变更应采用HAZOP、FMEA等方法进行风险评估。
c）重大变更的风险评估过程应核实可能涉及的内容和控制措施。
4.9.4变更审批
一般变更由变更申请单位（部门）负责人审批；较大变更由企业变更事项的主管部门负责人审批；重大变更应在企业安全总监或专业副总工程师审核风险管控措施后，由企业分管领导审批。
4.9.5变更实施
变更实施应遵循但不局限于以下要求：
a）变更应严格按照变更审批确定的内容和范围实施，变更申请单位（部门）应对变更实施过程进行监督。
b）变更实施前，变更申请单位（部门）要对参与变更实施的人员进行技术方案、安全风险和防控措施、应急处置措施等相关内容培训；重大变更实施前企业应公示。
c）变更实施过程中应加强风险管控，确保实施过程安全。高风险作业应开展JSA分析，严格执行作业许可制度。
d）变更投入使用前，变更批准单位应组织投用前的条件确认，合格后方可投用。
e）需要紧急变更时，变更申请单位（部门）应按照业务管理要求在风险预判可控的情况下先实施变更，后再按变更程序办理变更审批手续，进一步开展风险评估，制定和落实风险管控措施。
f）实施变更后，在合适的周期后应对变更的结果进行评估，核实变更实施的准确性等情况。
4.9.6变更关闭
变更关闭应遵循但不局限于以下要求：
a）变更项目实施完成并正常投用后，由变更申请单位（部门）提出申请，由变更事项批准单位负责变更关闭审核。
b）变更项目关闭前，变更申请单位（部门）应对变更涉及的管理制度、操作规程、P8.ID图、工艺参数、设备参数等技术文件同步修改。
c）变更申请单位（部门）应对相关单位进行变更告知，对变更所涉及的管理、操作和维护人员进行培训。
d）变更项目关闭后，由变更申请单位（部门）纳入正常管理范围进行管理。
e）变更申请单位（部门）应将变更台账纳入管理信息系统管理，台账内容应包括变更编号、变更名称、变更类型、变更评估小组成员、变更风险评估结果、变更审批情况、变更关闭等。
4.10检查和审核
4.10.1总则
企业应建立、实施和保持检查和审核的管理程序，检查和监测设备状态和管理绩效，明确检查和审核工作流程和内容，对不合格项进行调查并采取纠正预防措施。
4.10.2检查、内部审核和管理评审
4.10.2.1检查
企业按照相关制度要求开展设备不同层级、不同专业的日检、周检、月检、岗检或集团公司设备大检
查自查整改等活动，不定期进行设备专项检查和完整性绩效检查，检查结果通过企业经济责任制考核进行经济考核兑现。设备检查标准根据完整性管理目标和集团公司相关制度进行适时调整。
4.10.2.2内部审核
企业组建设备完整性管理审核小组，至少每年一次进行设备完整性管理内部审核，以判定设备完整性管理体系的符合性、实施性和有效性。审核结果纳入公司内部的绩效考核。设备完整性管理的内部审核可以与公司一体化管理体系的内审活动合并进行。
4.10.2.3管理评审
设备完整性管理评审可以与公司一体化体管理体系的评审活动合并进行，评审应包括评价改进的可能性和改进设备管理的必要性。管理评审的输入包括：
a）设备方针、目标和计划的实现程度；
b）适用法律、法规、标准的合规性评估结果；
c）设备风险评估结果，整改措施跟踪情况；
d）设备管理绩效指标及趋势；
e）事件、故障、不符合调查结果，纠正和预防措施的执行情况；
f）设备完整性内部审核结果；
g）以前管理评审的后续措施；
h）改进建议。
管理评审的输出应符合持续改进的承诺，并应包括持续改进的决策和措施。
4.10.3外部审核
企业应委托专业单位定期进行设备完整性管理体系第二方审核，审核结果纳入企业的绩效考核。企业可委托具有相关资质的认证机构进行设备完整性体系第三方审核，并结合实际情况将其纳入到一体化管理体系审核中。
4.11持续改进
4.11.1设备事故管理
4.11.1.1事故报告和调查
设备事故发生后，基层单位（业务单元）应按照管理程序立即逐级上报设备管理部门，并采取相应的应急措施。
企业应按照管理程序及时开展设备事故调查工作，调查分析事故发生的管理原因和技术方案、操作规程缺陷等技术原因。通过根原因分析明确事故发生的直接原因、管理原因和根本原因。
4.11.1.2失效分析
企业根据实际情况，针对影响安全生产的设备事件、故障、功能失效等，应组织开展设备失效分析工作，建立失效分析管理程序，确定失效机理并制定改进措施。
4.11.1.3根原因分析
在设备事件、故障、功能失效等失效机理分析的基础上，企业根据实际情况，应组织开展设备根原因分析，判断实施“根原因”即管理原因分析的必要性。对于事故、故障、重复发生的不符合应进行根原因分析。
4.11.1.4沟通与跟踪
企业应按照事故管理程序，通过报告分发、会议或培训的形式，对失效原因和纠正预防措施与相关人员进行沟通，包括设备管理人员、设备技术人员、设备操作人员、相关的工艺管理和技术人员、检维修人员，以及与之相关的承包商人员。
4.11.2绩效评估
绩效指标包括目标指标实现情况、关键任务和计划的进度、设备关键特性指标。绩效指标分为被动指标和主动指标，设备被动绩效指标涉及设备故障导致的火灾、爆炸、泄漏、人身伤害、非计划停车等，设备主动绩效指标涉及设备安全性、设备可靠性、设备效率、成本能效等。企业应设置年度目标值，并进行月度、半年、年度绩效指标的监测。
企业应推行在线数据采集、自动统计分析等信息系统，数据分析应包括所有必需的运算或数据处理并追踪结果以寻找趋势，特别是负面趋势（如检维修任务延期、设备检验计划延期数量增长）。对分析的负面趋势应指定负责人进行原因分析，采取纠正预防措施。
企业应根据自身设备管理的复杂程度、风险和其他相关要求等情况，制定量化的绩效指标并定期进行评估。
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